越來越多的業(yè)內(nèi)人士意識到產(chǎn)品質(zhì)量不佳的負面影響，這表明制造商應(yīng)不遺余力地檢查自己的生產(chǎn)流程，安裝必要的自動光學(xué)監(jiān)控裝置，以減少質(zhì)量不佳的損失。貼片電容可分為無極性和有極性兩類，無極性電容下述兩類封裝最為常見，即0805、0603；而有極性電容也就是我們平時所稱的電解電容，一般我們平時用的最多的為鋁電解電容，由于其電解質(zhì)為鋁，所以其溫度穩(wěn)定性以及精度都不是很高，而貼片元件由于其緊貼電路版，所以要求溫度穩(wěn)定性要高。 消費者對電子產(chǎn)品小型化的需求正在增加。 我們需要并將需要更小、質(zhì)量更好、性能更好、效率更高的手機、計算機、數(shù)碼相機等。隨著電子產(chǎn)品小型化的需求，我們面臨著生產(chǎn)數(shù)百種通?？床灰姷牟考漠a(chǎn)品的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)。 表面貼裝制造業(yè)面臨以下主要挑戰(zhàn)：

制造商通常會在成千上萬的 PCB 板上組裝微小的元件，而 PCB 板的元件密度很高。在零部件裝配過程中，由于多種因素的影響，制造商使用的設(shè)備可能會產(chǎn)生意外或頻繁的系統(tǒng)定位偏差。這些因素包括: 老化問題; 安裝零部件0402或0201的容量問題; 設(shè)置問題以保持安裝定位的準(zhǔn)確性; 由于積累的碎片吸力，0402型板生產(chǎn)之前的時間問題; 在效率降低之前每小時安裝的零部件數(shù)量; 操作者翻轉(zhuǎn)卷筒的能力。此外，還存在標(biāo)準(zhǔn)焊點質(zhì)量問題。這就足以理解為什么質(zhì)量差的代價是巨大的。等到發(fā)現(xiàn)錯誤的時候，已經(jīng)太晚了。一些錯誤是在在線測試中發(fā)現(xiàn)的，可以檢測到60% 的錯誤，許多產(chǎn)品由于高組裝密度或設(shè)計特點而無法在線測試; 一些錯誤是在功能測試中發(fā)現(xiàn)的(如果在產(chǎn)品上進行這樣的測試)。大多數(shù)缺陷是由消費者發(fā)現(xiàn)的。我們大多數(shù)人要么是因為產(chǎn)品質(zhì)量差，要么是在報紙上讀到了質(zhì)量差的記錄和大量退貨的報道，這些要比維修費用昂貴得多。

這些系統(tǒng)的定位誤差一般發(fā)生在零件的加工過程中，因為在加工過程中沒有自動光學(xué)檢測設(shè)備所引起的誤差。貼片電容存在許多用肉眼無法檢測到的誤差。即使測試幾個小時也不會有幫助。然而，包括中國在內(nèi)的許多國家使用的唯一檢測方法是目視檢查。更令人驚訝的是，每個測試人員平均要花10分鐘來檢查一塊含有400多個小部件的電路板。即使給同一個檢查員40分鐘時間來檢查一塊有著更大更簡單組件的電路板，他也不會發(fā)現(xiàn)90% 的問題。這不僅僅是中高容量的問題。我已經(jīng)注意到類似的問題與高混合低體積表面貼裝產(chǎn)品。在許多情況下，快速轉(zhuǎn)換常常會在過程中引起嚴(yán)重的問題。

總之，如果需要我們不使用AOI，就失去了保證企業(yè)產(chǎn)品具有內(nèi)在精神品質(zhì)的可靠方法。